Capítulo 10
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN:
APLICACIONES PRÁCTICAS
10.1. OBJETIVOS
En términos prácticos el objetivo de un programa de limpieza aceptable
(incluida la desinfección cuando sea necesaria) es el alcanzar en el equipo
y sobre todo en las superficies que contactan con los alimentos, el nivel de limpieza
requerido; el nivel de limpieza demandado por las superficies que no contactan con
los alimentos y por los suelos, paredes y techos es menor que en el caso de las superficies
en contacto con los alimentos.
La limpieza, como se practica en las fábricas de alimentos, implica factores
físicos, químicos y microbiológicos. La limpieza física
supone la ausencia de suciedad visible en las superficies, pero las superficies en
contacto con los alimentos demandan también la limpieza quirnica (es decir
la falta de residuos químicos, incluidos los agentes de limpieza y los desinfectantes)
y la microbiológica (microor-ganismos residuales en tan pequeño número
que no afecten significativamente la calidad de los alimentos que contactan con las
superficies del equipo).
Toda norma establecida debe cumplirse sin fallos, porque cualquier desviación
da lugar con el tiempo, a un aumento de las bacterias y de otros microorganismos.
En las superficies que contactan con los alimentos puede quedar en este caso un resto
creciente de bacterias que pasan desapercibidas; como resultado se establece una
flora bacteriana autóctona en las partes del equipo que no se limpiaron convenientemente.
Transcurridos unos días esto, a su vez, da lugar al deterioro progresivo de
la calidad microbiológica del alimento, deterioro iniciado en el momento en
que la limpieza fue defectuosa. Incluso con un mal programa de limpieza se estabiliza
la carga microbiana del alimento, pero la calidad del producto final es mucho menor
que la que podría conseguirse con un programa de limpieza eficaz. Esto se
aprecia bien en la Figura 10.1 Gráfico (a).
En ciertos procesos más peligrosos el aumento del recuento bacteriano en las
superficies que contactan con los alimentos (por ej., cuchillas de cortadoras) es
inevitable durante el funcionamiento fabril, pero tal aumento debe frenarse mediante
la limpieza frecuente de la superficie afectada, de manera que se mantenga la deseada
uniformidad del producto, tan importante para la confirmación de la calidad.
La Figura 10.1 Gráfico (b), pone de manifiesto una situación en la
que se aprecia un cambio excesivo en la calidad bacteriológica del producto,
lo que sugiere la necesidad de una limpieza adicional, durante el procesado, cuyos
beneficios muestra la misma figura, Gráfico (c). En alimentos líquidos,
como la leche, se ve a veces el efecto contrario. En este caso el propio alimento
arrastra bacterias de las superficies mal limpiadas y cuando esto ocurre las primeras
muestras de leche de la línea de trabajo son las que presentan la mayor carga
bacteriana; irán seguidas de otras cuya calidad bacteriana será progresivamente
mejor hasta que se obtiene un producto satisfactorio y estable.
Fig. 10.1. Efecto de diferentes programas de limpieza en la calidad bacteriológica de un alimento sometido a procesado. (a) Producto con un excesivo acúmulo de bacterias y con un programa de limpieza deficiente al final de la operación. (b) El mismo producto con un excesivo aumento de bacterias durante el procesado, pero con una eficiente limpieza al final. (c) El mismo producto con una limpieza a mitad de la operación. (d) Producto relativamente uniforme con muy pocos cambios en su carga microbiana.
Por lo tanto el objetivo es, en todo tiempo, conseguir un producto tan constante
y aceptable como sea posible, no sólo durante la producción de un lote,
sino también diariamente, desde el momento que se estableció el proceso
(Fig. 10.1, Gráfico (d)). El programa de limpieza, que debe ser eficaz y barato,
debe ayudar a mantener la calidad del producto, pero como ya se ha dicho, la eficacia
de la limpieza, depende, a su vez, del diseño y construcción de la
fábrica.
10.2. PROGRAMAS DE LIMPIEZA
Los programas de limpieza deben elaborarse de forma que cubran todas las partes del
equipo y todas las zonas de la fábrica. Aseos, guardarropas, comedores y zonas
de descanso deben incluirse en los planes de limpieza. Los programas de limpieza
contendrán la siguiente información esencial: (1) método de
limpieza, que comprenderá características (y a ser posible peligros)
de los agentes de limpieza y desinfectantes a utilizar, junto con las cantidades
y soluciones necesarias y exactamente el método, tiempo y temperatura que
debe seguirse al aplicar las soluciones; (2) la secuencia de la limpieza que debe
ser tal que se impida la recontaminación del equipo previamente limpiado;
(3) la profundidad con que debe desmantelarse el equipo y si se necesita la ayuda
de un mecánico (obviamente, siempre que sea posible, se instalará una
maquinaria fácil de desmontar); (4) detalles de los posibles «puntos
negros» que requieran un cuidado extra debido a defectos del diseño
del equipo; (5) el tiempo a invertir en las distintas operaciones de limpieza; (6)
la frecuencia de la limpieza y (7) las personas responsables de cada operación
de limpieza y la persona cuya responsabilidad sea el comprobar que todas las operaciones
se han realizado bien.
Cuando no se utilice la limpieza automática, deben establecerse medidas para
evitar malgastar detergentes y desinfectantes, debe darse tiempo suficiente para
que la limpieza se lleve a cabo convenientemente; independientemente de las necesidades
de producción, el mantenimiento de la calidad del producto es crucial por
lo que el tiempo dedicado a la limpieza debe considerarse intocable. La misma filosofía
se aplica al considerar la frecuencia de la limpieza que, una vez más, debe
reflejar la necesidad de una calidad uniforme; por lo tanto, como se dijo en la Sección
10.1, ciertas partes del equipo pueden necesitar una limpieza extra durante el procesado,
o bien habrá que instalar un sistema de limpieza continuo para prevenir el
aumento significativo de bacterias.
10.3. EMPLEO DE LA MANO DE OBRA
Tradicionalmente la limpieza se ha considerado como una ocupación degradante,
realizada por el personal laboral peor cualificado y a menudo sin instrumentos de
limpieza adecuados. Afortunadamente, al menos en la industria alimentaria, este punto
de vista está cambiando, si bien todavía este trabajo acarrea un cierto
desprecio injustificable; de hecho ninguna faceta de la producción de alimentos
es más importante que la limpieza y la desinfección de la maquinaria
y la limpieza debiera considerarse más como una tecnología que como
un trabajo menor necesario.
La mano de obra seleccionada para las labores de limpieza puede tener una doble procedencia:
o bien se trata de una cuadrilla especializada, contratada y preparada específicamente
para esta labor, o empleados de la sección de producción, en cuyo caso
su trabajo a menudo lo realizan después de terminado el procesado. En la industria
alimentaria ambos sistemas tienen sus defensores y sus pros y contras los estudiaremos
de forma breve.
Las ventajas de las cuadrillas especializadas es que llegan al trabajo frescos y
alertas con lo que cabe esperar una limpieza más a fondo. Además pueden
haber sido entrenados para desmontar el equipo, cuando sea necesario, en vez de necesitar
un mecánico; cuando los operarios de la planta son los responsables de su
limpieza a menudo es difícil encontrar un montador cuando el equipo lo requiere.
Las cuadrillas contratadas deben tener un conocimiento profundo de la limpieza del
equipo y de su mantenimiento y cierta comprensión de los fundamentos de la
microbiología e higiene de los alimentos. Estas cuadrillas pueden emplearse
de forma continua, o bien durante las breves paradas de la actividad fabril al final
de ésta, o trabajar en los fines de semana, cuando pueden también realizar
tareas de limpieza general. Quizá el principal inconveniente de estas cuadrillas
estribe en que el tiempo que necesitan para completar el trabajo de limpieza se prolonga
debido a que por razones económicas suele limitarse el número de operarios
que las componen. Como consecuencia los residuos alimenticios pueden dejarse estar
muchas horas con lo que son más difíciles de eliminar. Otro problema
es que, a veces, resulta difícil disponer de personal en momentos de escasez
relativa de mano de obra debido a que las horas a que se trabaja son intempestivas;
esta dificultad puede superarse en parte prestigiando la cuadrilla de limpieza y
estimulándola con alicientes económicos por mantener buenos niveles
de limpieza. En las grandes fábricas por lo menos es corriente que estas cuadrillas
se empleen en la limpieza de suelos, paredes, techos y alrededores de los edificios,
zonas estas en las que deben considerarse indispensables.
Una de las ventajas de que los trabajadores de la fábrica sean los primeros
responsables de la limpieza de su propio equipo de procesado es que lo conocen íntimamente
y pueden iniciar la operación eficazmente tan pronto como cesa la producción.
Ellos se enteran también antes de cualquier fallo incipiente del equipo y
quizá lo más importante de todo, se sienten orgullosos del aspecto
y limpieza del equipo y de su contribución a la calidad del producto. No hay
duda de que este punto de vista lo mantiene la mayoría de la industria alimentaria,
pero también es cierto que depende en gran parte de la calidad de la mano
de obra empleada; de otra parte, la indiferencia ante el trabajo puede ser consecuencia
del cansancio al terminar un largo procesado o debido a falta de interés,
con lo que podría preguntarse si es normal esperar que los propios trabajadores
realicen una labor tan importante al terminar su tarea laboral diaria. El sistema
puede funcionar cuando son dos o más los turnos de trabajo: en este caso el
que termina limpia el equipo dejándolo en condiciones para el turno siguiente
que protestará si encuentra algún fallo. También podrá
argüirse cuando trabajen dos turnos con un mínimo de descanso entre ellos
que debiera ser el siguiente el responsable de la limpieza antes de iniciar el procesado.
Si se emplean trabajadores también es importante que se familiaricen con los
fundamentos del equipo de limpieza y que se haga ver la importancia de realizarla
bien; conviene que sepan que el equipo de procesado es caro y que no deben maltratarlo.
Es importante no dejar la limpieza en manos de trabajadores inexpertos.
10.4. PAPEL DE LA GERENCIA
La gerencia debe ejercer un papel importante en la higiene de los alimentos, pues
es ella en último término la responsable de las decisiones presupuestarias
relativas a la compra del equipo de procesado de alimentos y de los instrumentos
de limpieza; también es responsable de señalar la frecuencia y el tiempo
destinado a la limpieza y de promocionar en la compañía una buena disposición
hacia la higiene. Si los cargos más altos se preocupan de la higiene no hay
duda de que su preocupación se transmitirá al resto de los empleados.
La responsabilidad final de la higiene debe asumirla un alto ejecutivo de gerencia,
como el responsable de calidad o un cargo equivalente; esta responsabilidad no debe
traspasarse a mandos intermedios.
La organización de la higiene, como departamento, dependerá del tamaño
de la empresa, pero siempre que sea suficientemente grande, como mejor se sirven
los intereses higiénicos es creando un departamento independiente con este
fin; en último extremo la higiene debe administrarse desde una sub-sección
independiente dentro del departamento de control de calidad. El higienista ha de
estar bien preparado en los principios fundamentales de microbiología, tecnología
e higiene de los alimentos y, al menos en las grandes empresas, tendrá dedicación
total a estas actividades; con demasiada frecuencia los higienistas tienen responsabilidades
variadas que separan su atención de su actividad principal. Una actividad
a la que pueden dedicarse con éxito es a la preparación de todos los
trabajadores en los principios básicos de la higiene.
La limpieza del equipo se monitoriza siempre con pruebas bacteriológicas por
lo que debe haber una gran compenetración entre la sección de higiene
y el laboratorio de control de calidad o de microbiología. Los resultados
de estas pruebas se darán a conocer a todos los trabajadores y en donde éstos
sean los responsables de la limpieza de su propio equipo pueden establecerse competiciones
entre los distintos turnos, basados en los resultados alcanzados. La higiene de los
alimentos, incluso la limpieza, deben convertirse en trabajos interesantes para los
operarios y los mejores resultados se obtienen si todo el personal está bien
informado. Ni que decir tiene que la gerencia debe familiarizarse con los resultados
de las pruebas bacteriológicas de las líneas de procesado y debe organizar
regularmente reuniones con todos los implicados, tanto en la higiene como en la producción,
de forma que los problemas se expongan y estudien totalmente.
Debe recordarse que la buena higiene se extiende a los hábitos en aseos, guardarropas,
comedores y áreas de descanso, así como a su limpieza; el comprobar
periódicamente estas dependencias también es obligación del
higienista.
10.5. PROBLEMAS MISCELANEOS ENCONTRADOS
La limpieza eficaz se acompaña de muchas dificultades, muchas de las cuales
ya se han estudiado. Entre ellas se incluyen: (1) un diseño defectuoso y una
colocación incorrecta del equipo de procesado de los alimentos; (2) la recontaminación
del equipo previamente limpiado; (3) un tiempo de limpieza inadecuado o una limpieza
poco frecuente; (4) mano de obra insuficiente o mal cualificada; (5) mal empleo de
los agentes de limpieza y desinfectantes por separarse mucho de las concentraciones
recomendadas y (6) actitudes mentales equivocadas, frente a tan importante operación,
del personal de gerencia y laboral.
Pueden encontrarse otros problemas adicionales si el higienista de la fábrica
no posee un status con autoridad para imponer los procedimientos recomendados o silos
supervisores y operarios se ausentan y nadie se preocupa de sustituirlos, esto es,
si falta entendimiento entre los diversos niveles de empleo. Estos problemas se exacerban
cuando hay un gran recambio de mano de obra que determina que los nuevos operarios
no reciban el entrenamiento suficiente.
Por lo que concierne a los métodos de limpieza, a veces se cambian, sin analizar
por completo los posibles efectos perjudiciales que el cambio puede suponer a largo
tiempo, para el estado físico del equipo y para la eficacia de su acción
en los restos de tierra y microorganismos residuales. Algunos vendedores resultan
muy convincentes y presentan brillantes propagandas que contienen cifras impresionantes
que resaltan las virtudes de sus productos; tales cifras pueden representar los resultados
obtenidos bajo condiciones experimentales totalmente distintas de las del ambiente
en el que el producto debe desenvolverse comercialmente. Por ello es importante comprobar
siempre los detergentes y desinfectantes, bajo las típicas condiciones industriales,
antes de aplicarlos en gran escala en la fábrica. De otra parte nunca debe
suponerse que los métodos de limpieza y desinfección son eficaces porque
lo hayan sido siempre en el pasado: de cuando en cuando se realizarán pruebas
para confirmar su eficacia continuada.
Finalmente los instrumentos de limpieza mecánicos pueden averiarse teniendo
que esperar a que se reparen; cuando esto ocurre el equipo de limpieza restante trabaja
sobrecargado por lo que, a su vez, está más predispuesto a estropearse.
Consecuentemente las reparaciones deben ser rápidas y si son deficientes todo
el programa de limpieza puede fallar; esta situación se asocia con frecuencia
con cierta reticencia del gerente a invertir dinero suficiente en ayudas de limpieza
mecánicas.